Que manutenção é necessária para uma máquina de moldagem por injeção de plástico?

Máquina injetora de plástico como equipamento principal da indústria de fabricação de plástico, sua operação estável está diretamente relacionada à eficiência da produção e qualidade do produto. Para prolongar a vida útil do equipamento e reduzir a taxa de falhas, um sistema de manutenção do sistema deve ser estabelecido. Combinando a experiência da indústria e o princípio de operação do equipamento, este artigo expõe os requisitos de manutenção das máquinas de moldagem por injeção em cinco aspectos: inspeção de rotina, manutenção regular, manutenção de peças-chave, proteção de segurança e manutenção preventiva.

1.1 Verificações pré-de inicialização
As seguintes verificações básicas devem ser concluídas antes de começar cada dia:
Sistema elétrico: certifique-se de que a temperatura dentro da caixa de controle não exceda 50 graus. Verifique todos os relés, blocos de terminais e isolamento da fiação quanto a envelhecimento, danos ou mau contato.
Sistema Hidráulico: Certifique-se de que o nível do óleo esteja dentro da faixa do medidor de óleo. Observe as temperaturas do óleo entre 20 e 30 graus Celsius (aqueça até esta faixa no inverno). Verifique mangueiras, conexões e cilindros quanto a vazamentos.
Sistema de Lubrificação: Operação manual da bomba de lubrificação central para lubrificar todos os pontos de lubrificação. Concentre-se na inspeção do distribuidor proporcional das barras de ligação, da haste guia, das sapatas deslizantes e do sistema de lubrificação central para garantir uma cobertura uniforme da película de óleo.
Dispositivos de segurança: teste a sensibilidade dos botões de parada de emergência, intertravamentos de portas de segurança, chaves fim de curso e sensores fotoelétricos. Certifique-se de que a máquina só arranca quando a porta de segurança fecha.
Condição do molde: Verifique se os parafusos e braçadeiras de fixação do molde estão soltos. Remoção de resíduos em cavidades, núcleos e mecanismos de ejeção. Aplique repelente de ferrugem ou graxa.
1.2 Monitoramento contínuo
Resposta de anormalidade de parâmetro: Monitoramento contínuo da temperatura do óleo (faixa normal: 30-50 graus), temperatura do barril e pressão do sistema. Se a temperatura do óleo exceder 55 graus Celsius, desligue imediatamente e aumente o fluxo de água de resfriamento.
Manutenção da lubrificação: Puxar manualmente a alavanca da bomba de lubrificação a cada 0,5 a 2 horas. Verifique a limpeza do retorno do óleo. Se forem detectadas partículas de água ou metal, o óleo deverá ser filtrado ou substituído.
Inspeção das peças móveis: observe o desgaste dos tirantes, sapata deslizante, haste guia e pinos ejetores. Ouça sons anormais de bombas hidráulicas, motores e válvulas. Cheiro de queimado ou vazamento de óleo.
1.3 Procedimentos-pós-encerramento
Remoção de material residual: Use ferramentas de cobre para remover resíduos de material de cilindros, parafusos e bicos. Evite bater com agulhas de aço ou outros objetos duros.
Preservação de Moldes: Tratamento completo de prevenção de ferrugem de moldes removidos, incluindo secagem de umidade na cavidade, pulverização de agente de controle de ferrugem ou graxa. Verifique a resistência à ferrugem a cada dois meses para armazenamento-de longo prazo.
Limpeza Ambiental: Limpeza de detritos plásticos, manchas de óleo e detritos ao redor do equipamento. Desligue a válvula de resfriamento e os interruptores principais.

2.1 Manutenção semanal
Inspeção do fixador: aperte os parafusos da junta do cotovelo, os parafusos de fixação do molde e os parafusos de montagem da chave limitadora para evitar afrouxamento induzido por vibração.
Verificação do sistema hidráulico: verifique os resfriadores de óleo, filtros e conexões de mangueiras. Limpe os refrigeradores e substitua os filtros entupidos.
Reabastecimento do Ponto de Lubrificação: Adicione graxa nas áreas do bico, copo e rolamento. Mantém o dispositivo de acionamento por parafuso e o bloco de cilindros do carro de injeção.
2.2 Manutenção mensal
Gerenciamento de óleo hidráulico: testando o grau de oxidação do óleo hidráulico. Se estiver turvo, descolorido ou contaminado com água, substitua-o completamente e limpe o tanque de óleo.
Teste do sistema elétrico: Verifique se todas as conexões de fiação estão seguras. Resistência-de aterramento (menor ou igual a 1 ômega) e resistência de isolamento (maior ou igual a 1MΩ). Lave os filtros de ventilação na caixa de controle elétrico.
Lubrificação de Componentes Mecânicos Lubrificação: lubrificação profunda de caixas de redução, superfícies de engrenagens e trilho guia de haste. Substitua rolamentos ou vedações muito desgastados.
2.3 Manutenção Anual
Revisão do sistema hidráulico: substitua o óleo hidráulico e o núcleo do filtro. Lave o tanque de óleo, a mangueira e as válvulas de controle. Inspecione os motores a óleo e a bomba quanto a desgaste.
Substituição de componentes elétricos: retirada de fios, relés e sensores envelhecidos. Calibre os medidores de temperatura do termopar de acordo com as leituras reais.
Ajuste mecânico de precisão: medição do paralelismo, curso de abertura e fechamento e força de fixação da placa de pressão. As folgas corretas dos componentes móveis garantem uma operação suave e sem impacto.

3.1 Sistema de Injeção
Parafuso e Cilindro: Verificar Inspecione o desgaste da superfície do parafuso a cada 3.000 a 4.000 horas de trabalho. Esmerilhe pequenos arranhões; soldar ou substituir arranhões muito desgastados. Limpe as tiras de aquecimento do barril e as proteções de isolamento para garantir a eficiência do aquecimento.
Conjunto do bocal e do circuito de verificação: Limpe regularmente os resíduos internos do bocal. Verifique o desgaste do anel de vedação, substitua o anel de vedação envelhecido e evite vazamento de material fundido.
3.2 Sistema de fixação
Pressione e amarre: Meça o paralelismo da placa mensalmente, ajuste o mecanismo de ajuste da matriz para eliminar a vibração. Verifique a abrasão do revestimento superficial do tirante a cada 6 meses e restaure a cromagem, se necessário.
Mecanismo de ejeção: limpeza da poluição por óleo dos pinos ejetores limpos, pinos de retorno, haste guia da placa de pressão. Graxa para reduzir o atrito. Verifique a confiabilidade da chave limitadora do curso de ejeção.
3.3 Sistema Hidráulico
Bombas e Motores: Remova anualmente para inspecionar os rolamentos, o corpo da bomba e as vedações. Substitua os componentes desgastados e adicione graxa. Teste a pressão de saída da bomba de acordo com a classificação.
Válvulas Hidráulicas: Remova e limpe somente se for confirmado bloqueio ou vazamento interno. Evite remover com frequência, afetando a vedação. Quando o óleo é trocado, o canal de óleo dentro da válvula deve ser limpo.

4.1 Medidas de segurança pessoal
Dispositivos de proteção: Portas seguras, dispositivos de proteção e intertravamentos hidráulicos/mecânicos/elétricos estão bem protegidos. Não desative ou ignore os recursos de segurança.
PROIBIÇÃO DE OPERAÇÕES: Não entrar nas cavidades do molde durante o fechamento. Ao remover peças, certifique-se de abrir as portas de segurança. Somente pessoal autorizado pode ajustar os parâmetros do processo ou remover moldes.
Procedimentos de Emergência: desenvolver planos de contingência para cortes de energia, vazamentos de óleo e incêndios. Extintor de incêndio, luvas isoladas e kit de primeiros socorros.
4.2 Medidas de segurança dos equipamentos
Proteção-de fechamento do molde com baixa pressão: Use baixa pressão hidráulica durante o fechamento inicial do molde, mudando para alta pressão somente após o fechamento completo para evitar danos por objetos estranhos.
Correspondência de carga: escolha uma máquina de moldagem adequada ao peso das peças para evitar envelhecimento acelerado devido à operação de sobrecarga-de longo prazo.
Controle ambiental: Mantenha o ambiente limpo e seco para evitar acúmulo de água/óleo ou curto-circuito de detritos plásticos.

5.1 Análise de Padrão de Falha
As taxas de falha das máquinas de moldagem por injeção seguem uma "curva de banheira" e requerem uma estratégia de manutenção em fases:
Período de execução antecipada-In: Foco: concentra-se na identificação de defeitos de design e erros de instalação. Fortalecer a otimização dos parâmetros de comissionamento de equipamentos.
Período de estabilização estocástica: Esta fase é estendida através de inspeções de rotina e manutenção periódica para reduzir o risco de falha repentina.
Período-de desgaste: estabeleça registros de integridade do equipamento, armazene peças sobressalentes críticas e programe revisões antes dos pontos de inflexão da taxa de falha.
5.2 Tecnologias de Monitoramento de Condição
Análise de vibração: Os espectros de vibração de bombas hidráulicas, motores e rolamentos são monitorados por meio de acelerômetros para detecção precoce de desgaste.
Análise do óleo: a viscosidade do óleo hidráulico, o teor de água e a contaminação por partículas são testados regularmente para avaliar a saúde do óleo e orientar os intervalos de substituição.
Monitoramento de temperatura: Instale sensores de temperatura em componentes-chave, como parafusos e cilindros, para rastrear a deformação térmica e evitar falhas gripais.
5.3 Otimização do Processo de Manutenção
Diagnóstico de falhas: siga o método de cinco-etapas de ``perguntar, observar, ouvir, cheirar e verificar''. Use os dados do histórico do dispositivo para encontrar a causa subjacente.
Gestão de peças sobressalentes: É dada prioridade às peças sobressalentes do fabricante original. Estabeleça alertas de inventário para componentes-chave (por exemplo, vedações, relés) para garantir a substituição oportuna.
Documentação de reparo: documentação de mau funcionamento, processos de reparo e peças de reposição para apoiar avaliações de integridade do equipamento.
Conclusão:
A manutenção de máquinas injetoras de plástico requer uma abordagem sistemática que inclui inspeções de rotina, manutenção periódica, manutenção profissional de componentes, proteção de segurança e estratégias de prevenção. Através de uma manutenção abrangente, a taxa de falhas é reduzida, a vida útil é prolongada e a eficiência da produção e a eficiência económica são melhoradas. As empresas devem estabelecer e melhorar sistemas de gestão de equipamentos, formar equipas de manutenção profissionais e otimizar continuamente os processos para enfrentar os desafios da concorrência em constante mudança no mercado.