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Condições de moldagem inconsistentes ou operação inadequada
Durante a moldagem por injeção, vários parâmetros do processo, como temperatura, pressão e tempo, devem ser rigorosamente controlados de acordo com os requisitos do processo, especialmente o ciclo de moldagem de cada peça plástica deve ser consistente e não pode ser alterado à vontade. Se a pressão de injeção for muito baixa, o tempo de retenção for muito curto, a temperatura do molde for muito baixa ou irregular, a temperatura no cilindro e no bico for muito alta e a peça plástica não for resfriada o suficiente, a forma e o tamanho do a peça plástica ficará instável.
Em geral, o uso de pressão e velocidade de injeção mais altas, prolongando adequadamente o tempo de enchimento e retenção e aumentando a temperatura do molde e a temperatura do material são benéficos para superar a falha de instabilidade dimensional.
Se as dimensões externas da peça plástica após a moldagem forem maiores do que as dimensões exigidas, a pressão de injeção e a temperatura de fusão devem ser reduzidas adequadamente, a temperatura do molde deve ser aumentada, o tempo de enchimento deve ser reduzido e a área da seção transversal da porta deve ser reduzido, aumentando assim a taxa de encolhimento da peça plástica.
Se o tamanho da peça plástica após a moldagem for menor que o tamanho requerido, as condições de moldagem opostas deverão ser adotadas.
É importante notar que as mudanças na temperatura ambiente também têm certo impacto na flutuação do tamanho da moldagem da peça plástica. A temperatura do processo do equipamento e do molde deve ser ajustada no tempo de acordo com as mudanças no ambiente externo.
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Seleção inadequada de matérias-primas para moldagem
A taxa de encolhimento das matérias-primas de moldagem tem grande influência na precisão dimensional da peça plástica. Se o equipamento de moldagem e o molde tiverem alta precisão, mas a taxa de encolhimento das matérias-primas de moldagem for grande, será difícil garantir a precisão dimensional das peças plásticas. De modo geral, quanto maior a taxa de encolhimento das matérias-primas de moldagem, mais difícil será garantir a precisão dimensional das peças plásticas. Portanto, ao selecionar resinas para moldagem, a influência da taxa de encolhimento das matérias-primas após a moldagem na precisão dimensional das peças plásticas deve ser totalmente considerada. Para as matérias-primas selecionadas, a faixa de variação de sua taxa de encolhimento não pode ser maior que os requisitos de precisão dimensional das peças plásticas.
Deve-se ressaltar que as taxas de retração das diversas resinas variam muito, sendo analisadas de acordo com o grau de cristalização das resinas. Geralmente, a taxa de contração das resinas cristalinas e semicristalinas é maior do que a das resinas não cristalinas, e a faixa de alteração da taxa de contração também é relativamente grande. As flutuações correspondentes na taxa de encolhimento após a moldagem das peças plásticas também são relativamente grandes; para resinas cristalinas, a cristalinidade é alta, o volume molecular é reduzido e o encolhimento das peças plásticas é grande. O tamanho das esferulitas de resina também afeta a taxa de contração. As esferulitas são pequenas, as lacunas entre as moléculas são pequenas, o encolhimento das peças plásticas é pequeno e a resistência ao impacto das peças plásticas é relativamente alta.
Além disso, se o tamanho das partículas das matérias-primas de moldagem for irregular, a secagem for fraca, os materiais reciclados e novos materiais forem misturados de forma desigual e o desempenho de cada lote de matérias-primas for diferente, isso também causará flutuações na moldagem tamanho das peças plásticas.
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Falha no molde
O projeto estrutural e a precisão de fabricação do molde afetam diretamente a precisão dimensional da peça plástica. Durante o processo de moldagem, se a rigidez do molde for insuficiente ou a pressão de moldagem na cavidade do molde for muito alta, o molde será deformado, o que fará com que o tamanho da moldagem da peça plástica seja instável.
Se a folga entre o pino guia e a luva guia do molde exceder a tolerância devido à baixa precisão de fabricação ou desgaste excessivo, a precisão dimensional da moldagem da peça plástica também diminuirá.
Se houver cargas duras ou materiais reforçados com fibra de vidro nas matérias-primas de moldagem, causando sério desgaste da cavidade do molde, ou quando um molde com múltiplas cavidades for usado, há erros entre as cavidades e erros no portão, corredor e mau equilíbrio da porta de alimentação, resultando em enchimento inconsistente, o que também causará flutuações dimensionais.
Portanto, ao projetar o molde, deve-se projetar resistência e rigidez suficientes do molde e a precisão do processamento deve ser rigorosamente controlada. O material da cavidade do molde deve usar materiais resistentes ao desgaste, e a superfície da cavidade deve preferencialmente ser tratada termicamente e endurecida a frio. Quando a precisão dimensional da peça plástica é muito alta, é melhor não usar uma estrutura de molde único com múltiplas cavidades. Caso contrário, para garantir a precisão da moldagem da peça plástica, uma série de dispositivos auxiliares para garantir a precisão do molde devem ser instalados no molde, resultando em um alto custo de produção do molde.
Quando a peça plástica apresenta um erro de espessura, geralmente é causado por falha do molde. Se a espessura da parede da peça plástica apresentar um erro de espessura na condição de um molde e uma cavidade, geralmente é devido ao deslocamento de posição relativo entre a cavidade e o núcleo causado pelo erro de instalação e mau posicionamento do molde.
Neste momento, para aquelas peças plásticas com requisitos de espessura de parede muito precisos, elas não podem ser posicionadas apenas por pinos-guia e mangas-guia, e outros dispositivos de posicionamento devem ser adicionados; se o erro de espessura for causado na condição de um molde e múltiplas cavidades, em geral, o erro é pequeno no início da moldagem, mas o erro aumenta gradualmente após a operação contínua. Isso é causado principalmente pelo erro entre a cavidade e o núcleo, especialmente quando a moldagem por molde em câmara quente é usada. Este fenômeno é mais provável de ocorrer. Para isso, pode ser instalado no molde um circuito duplo de resfriamento com pequena diferença de temperatura. Se um recipiente redondo de parede fina for moldado, um núcleo flutuante pode ser usado, mas o núcleo e a cavidade devem ser concêntricos.
Além disso, na confecção do molde, para facilitar o reparo do molde, geralmente costuma-se fazer a cavidade menor que o tamanho exigido e o núcleo maior que o tamanho exigido, deixando uma certa margem de reparo do molde. Quando o diâmetro interno do furo de moldagem da peça plástica é muito menor que o diâmetro externo, o pino central deve ser maior, porque o encolhimento da peça plástica no furo de moldagem é sempre maior que o das outras peças, e encolhe em direção ao centro do buraco. Pelo contrário, se o diâmetro interno do furo de moldagem da peça plástica estiver próximo do diâmetro externo, o pino central pode ser menor.
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Falha do equipamento
Se a capacidade de plastificação do equipamento de moldagem for insuficiente, o sistema de alimentação for instável, a velocidade do parafuso for instável, a função de parada for anormal, a válvula de retenção do sistema hidráulico falhar, o termopar queimar no sistema de controle de temperatura e o o aquecedor estiver em curto-circuito, etc., o tamanho da moldagem da peça plástica ficará instável. Estas falhas podem ser eliminadas tomando medidas específicas, desde que sejam encontradas.
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Os métodos ou condições de teste são inconsistentes
Se o método, o tempo e a temperatura de medição do tamanho da peça plástica forem diferentes, o tamanho medido será muito diferente. Dentre elas, a condição de temperatura tem maior impacto no teste, pois o coeficiente de expansão térmica do plástico é 10 vezes maior que o do metal. Portanto, o método padrão e as condições de temperatura devem ser usados para medir as dimensões estruturais da peça plástica, e a peça plástica deve ser totalmente resfriada e formada antes da medição. Geralmente, o tamanho da peça plástica muda muito dentro de 10 horas após a desmoldagem e é basicamente formado após 24 horas.
